当社は、半導体事業や航空宇宙事業、あるいはFA機器事業用途で、高精度の金属切削加工品を作り、お客さまに納入しています。

お客さまの要望に応えるため、加工精度・技術を向上させるとともに、社員の負担を減らすため各工程の自動化・省人化を目指し、30年以上にわたり最適な工場編成を模索してきました。

当社の技術力を評価していただいた多くのお客さまからお問合せをいただけるようになり、工場の拡充が必要となりました。そこで、新工場を立ち上げて、全ての製造・加工工程を自動化し、さらにFMSを実現しようという計画をスタートさせました。

工場の自動化に加えてFMSを実現するにあたって、二つの課題がありました。一つは当社が携わるものは、“一品一様”の加工品が多いこと。二つ目は、製品の脱着やマシニングセンタから排出される切粉の処理には人の手の介入が必要不可欠で、無人化が困難な作業内容であることでした。

そこで、自動化の検討にあたり、有人フォークリフトから付き合いのあった三菱ロジスネクストさんに相談したところ、レーザー誘導方式無人フォークリフトをご提案いただきました。

マシニングセンタへの材料搬入と切粉の搬出が確実に行えるAGFのシステム設計や、一つの製品を製造する間に材料搬入が終わるように、材料を一時保管するラックを設置するなど、自動化とFMSの実現に向けた具体的なご提案を数多くいただきました。各システムとの連携や、レイアウト提案、作業のシミュレーションといった検証を繰り返し、当社の要望を満たす工場を実現できたと思います。

また、一緒にご提案いただいた電動式移動ラックも、収納効率が上がり、省スペース化を実現することができました。最終的には、計画通り約2年間で全自動工場が完成しました。計画の実現に協力していただいた三菱ロジスネクストさんには感謝しています。

作業の全自動化に感動

今回、三菱ロジスネクストさんにご協力いただき導入したのは、AGF2台、384棚ある電動式移動ラック、自動充電システムなど工場の自動化に必要な製品一式です。これを最新鋭マシニングセンタ4台からなる生産ラインに対して組み込みました。

従来の工場では、材料の搬入や材料の投入、加工品の搬出やマシニングセンタから排出される切粉の撤去などは人の手によって行っていました。それこそ工場内を走り回っていたほどです。これらの動きがAGF2台に置き換わり、一気に自動化が図れました。金曜日の終業時に、材料をセットしておけば、48時間以上連続で自動操業ができます。月曜日の朝、出社すると完成品がズラッと並んでいます。はじめてその光景を見た時は感動しました。

三菱ロジスネクストさんには、切粉の入ったバッカンの搬出を行えるようにシステム設計に尽力してもらい、導入後の調整やフォローにも親身に応じていただくなど、心強さを感じました。

今後は各工場の物流についても無人搬送できないかと考えています。その場合、屋外運用が必要になるので、AGFのさらなる進歩を期待しています。

タッチパネルと操作端末は直感的で簡単！

実際にAGFを運用してみると、前方障害物センサーやフォークセンサーなど多数の安全装置があるため、衝突や挟み込みに対する安全が確保されていて非常に安心できます。

操作面では、タッチパネル式で手軽に扱え、在庫管理もひと目でわかるなど、とても便利です。携帯式の操作端末もあり、ユーザビリティに優れています。私も含め、操作方法の習得もスムーズに行えるなどの利点も大きいです。