当社では、生活に欠かせない水道・ガスなどのインフラに使用される鉄管継手を製造しています。この度、三菱ロジスネクストさんのご協力のもと、加工・検査工場内にレーザー誘導方式無人フォークリフト（AGF^※）を9台導入し、省人化と作業効率の大幅な向上が実現しました。

AGFの導入前は、原料や加工後の継手などの給排を加工・検査スタッフが担い、多くの時間を割いていました。より付加価値の高い業務に従事するため改善策を模索。さらに社長からも「ものづくりの会社である以上、ものづくりに専念できる環境にしなければばらない。このままでは本来の製造の楽しさを感じにくい」との言葉をいただき、さまざまな選択肢を検討。その過程で、海外ではすでに自動搬送システムが実用化されていることを知り、当社でも導入の可能性を探り始めました。

複数の車両を検討する中で、三菱ロジスネクストさんは初回の相談時から前向きに根気強く対応してくださいました。当初は旧工場へ導入予定でしたが、レイアウトや床面の凸凹がAGFの走行に適さなかったため、新工場への導入に計画を変更。建設段階から通路幅などについても細かく相談を重ねました。

また、当社ではオリジナルの搬送容器を使用しているため、専用のフォークが必要となります。加えて搬送先が非常に多く、動線が複雑で、置き場所の形状も多様です。一つひとつの課題に丁寧に対応してもらえ、毎月の打ち合わせで進捗状況を共有し、検証、改善を繰り返しながら進めることができました。

さらに、三菱ロジスネクストさんのAGFはレーザー誘導方式で床面工事が不要で、将来的なレイアウト変更が容易な点もメリットでした。AGF導入後、操業初日から垂直立ち上げに成功したのは、入念な準備を重ねてきたからだと感じています。

※ AGF＝Automated Guided Forklift

AGF導入後1、2カ月かけて省人化できるだろうと考えていたのですが、導入と同時に実現し、加工・検査に専念できる環境が整ったのは嬉しい驚きでした。荷役・搬送作業の効率化も期待を上回っています。毎日業務の最後に空容器を所定の置き場に集約するのですが、AGFに置き換えても日中の対応は難しいだろうと夜間稼働を想定していました。しかし、すべて日中のうちに完了しています。

また、試運転の際にチョコ停^※が発生するケースがありました。加工から検査への工程間搬送で搬送容器をラックに仮置きする際に位置がずれ、AGFが容器を認識できなくなることがあったためです。リトライ機能を搭載し、容器を見つけられない場合はAGFが一度後退して再アプローチすることで、チョコ停することなく運用できています。

給排が間に合わず作業が止まってしまう懸念も、サイクルタイムの短縮で防止しています。重要課題の一つだった安全性について、特に不安だったのは、高所での荷役作業です。重量ラックが5.7mと高層で、これまでは作業員の感覚に頼っていましたが、AGFでは高所でも荷降ろしを正確に一定速度の決まった手順で作業ができるため安心安全です。

現在、搬送範囲の拡張を進めています。それに伴いAGFを夜間でも活用し、空容器を自動回収させようと考えています。これからも三菱ロジスネクストさんには変わらずご協力いただきますようお願いいたします。

※ チョコ停 ＝ 短時間の停止